Se consolida una industria que empezó siendo un taller

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La calidad de la mano de obra y el nivel de equipamiento tecnológico de la metalúrgica sanducera, Tecnodyl S.A., han sido factores fundamentales para que se le encargara la fabricación de diversas partes y algunos accesorios de los seis tanques que Alcoholes del Uruguay S.A. (ALUR) utilizará para depositar el alcohol que va a producir a partir de la caña de azúcar de Bella Unión y que luego será mezclado con las naftas en las plantas de Ancap.

El principal de la empresa, Martín Brum, explicó que esos tanques de acero -dos de 3.500 metros cúbicos y cuatro más pequeños de 150 metros cúbicos cada uno- cumplen la norma API 650 del Instituto Americano de Petróleo para el almacenaje de fluidos líquidos. Aunque originalmente ALUR había planeado que se construyeran en Argentina, la tarea le fue adjudicada a Tecnodyl gracias a su maquinaria moderna y su personal calificado. La empresa tuvo a su cargo la fabricación de las tapas abovedadas y el cilindrado de los tanques. Para ello debió darle la curvatura necesaria a las chapas. La labor también incluyó las "tapas pasa hombres", o sea el pasaje por dónde ingresan los funcionarios para hacer el mantenimiento de los depósitos cilíndricos, así como las barandas y escaleras. El montaje de los tanques se llevó a cabo en la planta de Ancap y estuvo a cargo de la empresa argentina San Lorenzo.

"Utilizamos unas 240 toneladas de acero al año, que generalmente se adquiere en plaza", dijo el empresario. Puntualizó que "en ciertos casos la materia prima debe importarse, tal como ocurrió con las planchas de acero especial utilizadas para construir las `tapas pasa hombres` que tuvimos que traerlas de Brasil y algunas de Argentina".

Tecnodyl se creó en 1998 para atender exclusivamente los pedidos de estructuras metálicas formulados por la planta de Ancap en Paysandú. Con anterioridad, su fundador tuvo un taller que se dedicaba a fabricar juegos infantiles como, por ejemplo, toboganes. También se hacían estufas y paragolpes para vehículos automotores. Brum destacó que la empresa prácticamente ya no trabaja para el mercado de Paysandú porque apunta a la industria metalúrgica pesada. "La mayoría de nuestros clientes están en otros puntos del país", dijo.

Actualmente realiza trabajos para empresas de la talla de Ancap, ALUR, Julio Berkes S.A., Azucarlito, Turboflow y Andritz, una firma finlandesa proveedora de maquinaria y de servicios de mantenimiento para las instalaciones de Botnia -hoy UPM- en Fray Bentos. Contrariamente a lo que podría pensarse, la instalación de la planta de pasta de celulosa no tuvo gran impacto sobre Tecnodyl ya que, cuando comenzó esa obra, la empresa sanducera estaba dedicada de lleno al armado de la planta de tratamiento de efluentes industriales de Paycueros. "Ahora hacemos el mantenimiento de la maquinaria durante cada parada de la planta de Botnia, pero nada más", señaló el empresario.

Dentro de su clientela también se destacan empresas argentinas como San Lorenzo y Glendik S.A. En la mayoría de los proyectos, "ellas se encargan de la ingeniería y la dirección de obra y nosotros proporcionamos la mano de obra y el equipamiento necesario", explicó el propietario de Technodyl. "Ahora -prosiguió- estamos intentando no ser simples peones, sino aportar la mayor cantidad de gente calificada posible. Queremos que los soldadores y toda la mano de obra sea de Paysandú".

t Martín Brum estudió electrotecnia en la UTU, pero desde los doce años de edad ya hacía sus primeras tareas en el taller metalúrgico de su padre. "Trabajé toda la vida en esta actividad", dijo. A los 17 años ya era oficial y a los 22 estaba encargado del negocio. En 1998, tras la fundación de Tecnodyl S.A., empezó a hacer trabajos para Paycueros.

"Cuando instalé esta industria hace doce años no había nada por el estilo en Paysandú", destacó Brum, quien admite que no realizó ningún estudio de mercado previo a la creación de la empresa. Agregó que Tecnodyl ha crecido de la nada y hoy cuenta con 47 empleados permanentes. Según el empresario, "hubo que adquirir toda la maquinaria y con ese fin hemos llegado a reinvertir el 100% de la ganancia anual". En los últimos cinco años, se han destinado U$S 800.000 para la compra de equipos de última tecnología, sobre todo para el corte de metal, y para mejoras de la estructura edilicia.