TECNOLOGÍA

Cómo son los respiradores uruguayos fabricados contra el reloj

Hoy se hace entrega de 52 ventiladores creados en menos de sesenta días mediante llamado de ANII, MIEM y Ceibal

respiradores llamado anii
Los equipos seleccionados tuvieron menos de dos meses para fabricar 25 unidades. Foto: Ingenca

Hoy habrá más de 50 respiradores nuevos disponibles para distribuir en los centros asistenciales del país según lo demande la pandemia por COVID-19. Estos fueron fabricados en tiempo récord por dos grupos emprendedores que resultaron ganadores del llamado de la Agencia Nacional de Investigación e Innovación (ANII), Ministerio de Industrias, Minería y Energía (MIEM) y Plan Ceibal. Los organismos adjudicaron $ 6 millones para el desarrollo de los proyectos Respiradores Neumáticos Modulares de Emergencia (RNME) y RESPIRONE.

La convocatoria estipulaba que 50 ventiladores mecánicos debían ser “de fabricación rápida, completos, en funcionamiento comprobado y avalados por los estándares de las organizaciones médicas correspondientes”.

“El llamado ˗lanzado hace menos de dos meses˗ tenía un componente de adrenalina muy grande. Si alguien se presentaba para cumplir con eso tenía que tener cierto grado de locura también”, bromeó Pablo Díaz, director general de la fabricación de los RNME, para la que se alinearon 18 técnicos de las empresas Vivestar, Spectrum, Inteka e independientes.

Equipo ensamblado.

Nicolás Sosa, director de Inteka, señaló a El País que los 25 RNME son un producto “con más prestaciones” de las que se había “imaginado” el equipo en su primera reunión virtual, el 25 de marzo. Los técnicos de Inteka, según Díaz, se encargaron “del corazón” tecnológico de la máquina. En este sentido, se optó por una fabricación modular que facilita la producción y el reemplazo de repuestos, así como también por implementar una interfaz sencilla y comparable a los respiradores comerciales. Cada uno de estos respiradores tiene un código QR para acceder a toda la documentación y especificaciones técnicas. Díaz explicó: “Ante cualquier eventual falla, es rápido sustituir una pieza por otra”.

A la hora de elegir los componentes, se eligieron piezas que estaban disponibles en plaza para obtenerlas a mayor velocidad y que fueran de bajo costo (por ejemplo, la pantalla táctil es una tableta de las mismas características que las que entrega el Plan Ceibal a los liceales); otras fueron encargadas al exterior, en particular los sensores de flujo y presión del aire.

“Hicimos ensayos acelerados del material pero, antes de que sean utilizados por pacientes, vamos a comprobar que la durabilidad es buena”, completó el coordinador.

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El equipo responsable de los RNME. Foto: Pablo Díaz

Sosa agregó que una novedad del sistema que opera los RNME es que incluye un monitoreo a distancia de toda la flota de ventiladores. “En una situación de emergencia esperamos que haya menos personal médico disponible; entonces es importante optimizarle el tiempo. Hay una pantalla de control que muestra el estado de todos los aparatos”, apuntó.

Los RNME fueron desarrollados bajo un código abierto; es decir, su ingeniería mecánica y electrónica puede ser replicada por todo aquel que quiera fabricar uno igual o, incluso, mejorarlos.

El equipo contó con la dirección médica del intensivista Daniel Chafes y la colaboración de la estudiante Francisca Tringolo, quienes se encargaron de explicarle al equipo de ingenieros los parámetros necesarios para el funcionamiento correcto de un respirador mecánico y para su control por el personal sanitario. Tringolo, además, coordinó pruebas en cerdos con la Cátedra de Cirugía Experimental de la Facultad de Medicina de la Universidad de la República. “Nos ayudaron para aplicar un modelo de lesión pulmonar parecido a la que provoca la COVID-19 para probar las funcionalidades del respirador”, dijo a El País.

Respecto a las especificaciones médicas, Sebastián Cerviño, perteneciente a Spectrum y director técnico en el área de filtración y microbiología del proyecto, indicó que fueron “muy cuidadosos en la configuración de alarmas para la detección de fallas y dificultades en el paciente”, al tiempo que fueron “muy exhaustivos en los parámetros de presiones máximas y mínimas y caudales de aire” para garantizar una buena atención sanitaria. “Entregamos un equipo que cumple con los estándares mucho más allá de lo que se pedía para un respirador de emergencia”, apuntó.

Pistón mecánico.

Ingenca es el responsable de los RESPIRONE. A pesar de los plazos que para su director, Germán Bardier, fueron “increíblemente” acotados, se lograron fabricar 27 respiradores; dos más de los solicitados.

Al inicio se pensó en un sistema de respiración manual conocido como Ambú (por su marca comercial) que se trata de una bolsa auto-inflable que se conecta a una válvula y al tubo endotraqueal siguiendo modelos de código abierto. Pero luego se optó, “principalmente por mejoras”, por un sistema con un pistón mecánico, “diseñado en Uruguay y con matricería tradicional”.

Y Bardier afirmó: “El desarrollo no fue fácil pero la situación lo ameritaba. Llegamos a un sistema que cubre la mayoría de las patologías pulmonares”.

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RESPIRONE contempla dos modos de funcionamiento: la respiración controlada por volumen y la controlada por presión. Foto: Ingenca

RESPIRONE contempla dos modos de funcionamiento: la respiración controlada por volumen y la controlada por presión. También, según contó Bardier, se puede utilizar un modo de respiración asistida para pacientes que no se encuentran completamente sedados y pueden iniciar conscientemente los ciclos de respiración. El aparato incluye un sistema de detección de desconexión. Como otra particularidad, el director de Ingenca, comentó que el sistema es pequeño: “No más grande que dos cajas de zapatos”. Además, es lo suficientemente liviano para transportarlo dentro de una ambulancia u otro vehículo y cuenta con baterías con una autonomía de dos horas.

Un problema con una reflexión: es posible.

¿Cuál fue el principal problema en el desarrollo de los dos respiradores? Los dos equipos coincidieron en que un obstáculo fue la accesibilidad a los componentes necesarios para la fabricación de los aparatos.
Los RNME y los RESPIRONE están construidos con piezas que se encuentran en el mercado local y de bajo costo.
Así lo explicó Germán Bardier, director de Ingenca: “El principal problema que tuvimos fue que la plaza es chica. Si bien todos los materiales utilizados se encuentran en plaza y son económicos, en ningún caso se encuentran en cantidades suficientes para fabricar 25 equipos”. Además, la importación de piezas no solo se dificultaba por los tiempos, sino también por el contexto de emergencia sanitaria generalizada.
Pero al principal problema, sumado a la brevedad de los plazos para entregar los ventiladores, Bardier llegó a lo mejor que le dejó la experiencia a la que se sumó por estar en cuarentena con poco trabajo: “La reflexión que nos deja (esta convocatoria de la ANII, el MIEM y Ceibal a la industria), es que en Uruguay, podemos fabricar equipamiento nada envidiable a equipos con meses o años de desarollo, pero debido a que en general no hay plaza para venderlos, no se hace. En este caso, logramos un sistema, similar al realizado por países con muchos más recursos que Uruguay, en los mismos plazos”.
Y añadió en diálogo con El País: “Hay que seguir promocionando este tipo de desarrollo local, porque creo que hay un mercado en América Latina y el resto del mundo en el cual podemos competir”.
Al llamado lanzado en marzo se presentaron 19 propuestas; RNME y RESPIRONE fueron las ganadoras.

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