ECONOMÍA CIRCULAR

El 15 de setiembre de 2019, El País publicaba lo siguiente: “¿Sabía que si reúne aproximadamente 30 envoltorios plásticos de los que normalmente tira a la basura y les aplica calor y otros procesos semi-industriales podría fabricar sus próximoslentes de sol?”

El párrafo hacía referencia a la propuesta de MUTA, un emprendimiento de tres estudiantes de diseño industrial que fabrican armazones a partir de plástico reciclado. Desde ese entonces, Florencia Cabana, Leticia Gómez y María Eugenia Larrea perfeccionaron el proceso y ahora tienen listos los primeros armazones fabricados a partir del reciclaje de carcasas de tabletas del Plan Ceibal.

El organismo les donó 10 kilos de fundas de distintos colores para las pruebas. El plástico en cuestión es el ABS o acrilonitrilo butadieno estireno; es el que se identifica con el número 7. Su uso es masivo (desde discos hasta bidones de 20 litros). Eso sí, es uno de los más difíciles de reciclar.

No obstante, MUTA encontró la forma: primero tritura el plástico y lo aglomera y con ello crea un filamento para la impresión 3D del producto.
Esto lo hace en conjunto con F3DU, otra empresa que recibió financiamiento de la Agencia Nacional de Investigación e Innovación (ANII) y que también está cerrando su validación técnica. En concreto, las responsables de MUTA creen que presentarán su producto terminado este mes y que, luego de eso, podrá ser adquirido a través de sus redes sociales mientras que no se organizan ferias de diseño por la pandemia del coronavirus.

“Resolvimos qué hacer con ese desperdicio del Plan Ceibal”, dijo Florencia Cabana a El País. Este sistema de reciclaje también puede dar respuesta a recubrimientos de desechos electrónicos (televisores, teléfonos u otros aparatos), partes del interior de los automóviles o juguetes como los LEGO.

¿Pero qué pasó con los envoltorios que se identifican con los números 4 y 5 con los que hicieron los primeros prototipos? La investigación con el polietileno de baja densidad (LDPE) y de polipropileno (PP), respectivamente, sigue su curso, puesto que todavía no han podido solucionar una falla en el proceso de reciclaje.

El primer paso era picar el plástico (el que provenía del envase del papel higiénico o del arroz o de vajilla desechable, por ejemplo, y que fue recolectado a partir de una campaña de donación), luego se les aplicaba una plancha de calor que los fusionaba en una placa de cinco milímetros de espesor y de 240 gramos suficiente para fabricar dos lentes.

A pesar de las pruebas, la placa permanecía con unas burbujas de aire que dificultaba el cortado de los armazones. Ahí se cambió para que el mismo material fuera el filamento para la impresión 3D pero persistió el problema que fue eliminado al cambiarse al ABS.

“Con el LDPE y PP se necesita más investigación para encontrarles un aditivo que logre imprimir mejor. Se puede hacer, pero lleva más tiempo”, señaló Cabana.

Cualquiera de los tres plásticos son materiales que, a su juicio, se desaprovechan en el mercado y tienen un alto potencial reciclable.
Una ventaja del método mediante la impresión 3D es que se redujo el desperdicio.

Las emprendedoras recibieron capacitación en el Centro Tecnológico del Plástico, una iniciativa conjunta de la Asociación Uruguaya de Industrias del Plástico, la Cámara de Industrias del Uruguay, el Laboratorio Tecnológico del Uruguay y la Fundación Julio Fernández con cofinanciamiento de la ANII y con el objetivo de consolidar el desarrollo sustentable de la industria del plástico y del reciclado en Uruguay.

La fabricación de armazones reciclados parece estar de moda. Al proyecto de MUTA se le suma el de No más colillas Uruguay y Teko que lograron crear las primeras unidades de lentes hechas 100% con colillas de cigarrillos recicladas, un elemento altamente contaminante. Aquí se reutiliza el acetato de celulosa, un termoplástico que alberga diversas sustancias tóxicas: hidrocarburos, nicotina, arsénico y metales pesados. Este no es biodegradable y contamina cursos de agua y suelo.