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El motor a leña del PIB

Es la obra más grande del país y explica dos puntos de crecimiento del PIB. Está activa todos los días, las 24 horas, y exporta 1.300.000 toneladas de celulosa al año. Una recorrida por Montes del Plata muestra las claves de un motor fundamental de la economía local.

Más de 10 pantallas cubren las paredes en la sala de control. Hay dos filas de escritorios enfrentadas y en cada una de ellas hay ocho personas. Cada cual tiene dos monitores y sigue de cerca decenas de estadísticas y reacciones que se resumen en varias filas de cifras e indicadores, y en gráficas en constante movimiento. Ahí no hay margen para el error.

Son ingenieros y técnicos que desde ese lugar manejan el 75% de la planta de Montes del Plata. Se trata de la obra más grande en la historia del país, con más de US$ 2.000 millones invertidos. Un motor clave de la producción nacional, que explicó casi 2% del último dato de crecimiento del PIB y permitió, en gran medida, que la actividad entre el primer trimestre de 2014 y el primero de 2015 creciera a pesar de la desaceleración de la mayoría de los sectores.

Pasos rápidos, camiones que van y vienen, chimeneas altas como edificios humeando permanentemente y grúas de 10 metros de altura que mueven troncos de eucaliptus como si fueran escarbadientes. La intensidad se respira en el ambiente. Todo está medido, estudiado, planificado y regulado en la planta de Punta Pereira, ese rincón de Colonia con vista privilegiada al Río de la Plata. La eficiencia es el objetivo detrás de cada movimiento.

La planta funciona las 24 horas, los siete días de la semana. Solo se detiene unos 20 días por año para hacer el mantenimiento de la maquinaria. Se autoabastece de energía y vende un sobrante equivalente al consumo de 200.000 hogares a UTE. Produce 1.300.000 toneladas de celulosa al año, cada semana envía un barco lleno al exterior y usa su puerto para movimientos oceánicos y fluviales.

Montes del Plata.
Montes del Plata.

Mientras, a menos de 10 kilómetros de ahí, la imagen es mucho más cotidiana, incluso un tanto desalentadora. El pueblo de Conchillas, que tuvo su "época dorada" a fines del siglo XIX y principios del XX cuando se utilizaron las canteras de la zona para la construcción del puerto de Buenos Aires, va cayendo de a poco en el letargo al que estaba acostumbrado.

Fueron dos años de "boom". Eran más de 5.000 personas trabajando en la construcción de la planta y, por lo tanto, un pueblo que estaba acostumbrado al silencio, se había desbordado de dinero y gente de los países más remotos. "Cómo gastaban esos europeos", aún dicen en los almacenes de la calle principal (ver aparte).

Pero eso ya pasó. La zafra terminó para Conchillas. El pequeño pueblo coloniense, casi como un reflejo a escala de la realidad uruguaya, bajó las revoluciones.

La planta tira de la carreta, pero desde que entró en funcionamiento —en junio de 2014—, demanda menos de la quinta parte de la mano de obra que requería en su fase de construcción. Así, hay menos "visitantes" en Conchillas, y el pueblo volvió a frenarse. Las ventas en los negocios cayeron, los sueldos bajaron y las casas que se alquilaban quedaron vacías.

Proceso.

Pero pase lo que pase, la madera no deja de llegar a la planta de Montes del Plata y ese motor a leña de la industria nacional no sabe de pausas.

Son seis pasos para que los troncos que llegaron de alguna de las 140.000 hectáreas forestadas que tiene la empresa en 11 departamentos se embarquen ya hechos celulosa con destino a Asia (China principalmente), el norte de Europa y el Mediterráneo, donde están los compradores más importantes de la firma.

Para mantener la máquina andando, cada día arriba a la planta una barcaza con 5.000 metros cúbicos de eucaliptus (lo que equivale a 170 camiones) y además, por las rutas constantemente llega carga que ayuda a abastecer los depósitos de almacenamiento. La madera "en stock" permitiría a la planta funcionar por dos semanas sin interrupciones.

En esa zona de depósito, de dimensiones similares a 10 canchas de fútbol juntas, se acumulan eucaliptus de distintas especies (grandis y globulus son las más utilizadas) y forman enormes paredones marrones. A la hora de moverlos hacia el siguiente paso, se mezclan en distintas proporciones para lograr las características deseadas en la celulosa.

"Lo que se espera de una fibra de esta zona es que sea muy apta para usos nobles, como es el de papeles que se imprimen y se usan para libros. La mezcla de madera la hacemos para que la celulosa luego pueda cumplir ese objetivo", explicó Héctor Araneda, gerente de la planta, que esta semana acompañó a El País en la recorrida por las instalaciones tras un año de la puesta en marcha.

Entre las montañas de madera se mueven máquinas similares a escarbadoras que en el extremo de su brazo mecánico tienen pinzas. Se mueven de forma brusca y cargan de una sola vez al menos 15 troncos de cuatro metros de largo. También, si hace falta, tienen la precisión para levantar un solo árbol que haya quedado tirado o al fondo de la pila.

Un camión mueve esa carga hasta el astillador, y comienza el segundo paso. Aparecen de nuevo las pinzas y toman sin vueltas un puñado de troncos. Los elevan hasta 10 metros en el aire y los sueltan dentro de los astilladores.

Son dos enormes máquinas que trituran en cuatro minutos toda la madera de un camión. Convierten los árboles en tan solo "chips", trozos de 25 milímetros de largo, 15 de ancho y cinco de espesor. Entre las sierras, la madera parece quejarse y el ruido se vuelve agudo. Se suma el eco del metal y el sonido es intenso, ensordecedor.

El astillador alimenta las pilas de "chips". De ahí, los trozos de madera van a un caño subterráneo y son derivados a la última clasificación antes de ingresar a las calderas. Al escuchar las explicaciones técnicas, parece ciencia ficción. Al verlo, es aun más difícil de entender.

En una casilla de metal, una máquina separa los trozos de madera que no sirven —ya sea porque son muy grandes o muy chicos—, y los envía de nuevo al astillador del comienzo. El resto es depositado en una cinta que es el comienzo de lo que se denomina "línea de fibra".

El corazón.

Los chips suben por la cinta y llegan a una altura cercana al equivalente de un octavo piso de un edificio. Ahí caen en un tanque cerrado denominado "digestor", y es donde comienza a separarse la celulosa de la madera. Ese tanque tiene forma de botella, solo que tiene el tamaño del Obelisco y está pegado a dos depósitos similares a silos.

En ese punto se aplican procesos químicos y térmicos y producto de la cocción de las astillas se obtiene una pulpa color marrón oscuro, muy húmeda. Eso deriva de inmediato hacia una fila de siete tanques también de dimensiones similares al primero, y comienza el proceso de blanqueo, que logra que el producto salga en condiciones similares al algodón.

Entre el ingreso de la madera al digestor y la salida de la pulpa ya blanqueada pasan 18 horas, y todo eso se hace en tan solo 100 metros. Esa cuadra es la nada en las 351 hectáreas que tiene la zona franca de Punta Pereira, que incluye la fábrica de celulosa y el puerto. Pero, en los hechos, es el corazón de Montes del Plata.

Hacia un costado está la planta de energía y la caldera de recuperación, el edificio más emblemático de la planta, por ser el más alto y en el cual está el logo de la firma. Si bien esa zona no tiene conexión directa con la celulosa, sí es clave para explicar la eficiencia de la industria.

Secado y al barco.

Cuando la pulpa ya está blanqueada comienza un proceso que ocupa buena parte de la planta, pero que solo se explica porque el producto es exportado: el secado.

La pulpa tiene altos niveles de humedad que debe ser extraída para formar "planchas" de celulosa y generar cargamentos más eficientes. El gerente de la planta explica el secado y dice que hay dos tramos: "El primero es formar la hoja y retirar el agua mediante el uso de prensas. El segundo consiste en retirar el agua pero con energía térmica, mediante vapor de baja presión", afirmó Araneda.

Según detalló, el concentrado que entra para secarse está compuesto en un 97% por agua y solo en un 3% por pasta de celulosa. Al final del proceso la proporción se invierte, y el producto pasa a ser en un 90% pasta y en un 10% agua.

Dentro de la máquina de secado, la hoja de celulosa (de seis metros de ancho y tres milímetros de espesor) recorre una distancia en zigzag de 1,1 kilómetros a través de los cuales va recibiendo calor.

En el galpón de secado el sonido aturde por completo. La temperatura sube y hace olvidar lo frío que está afuera. Las pocas personas que se ven no despegan sus ojos de la línea de producción.

Cuando sale de la cinta, las máquinas cortan la celulosa y forman fardos. Cada uno pesa 250 kilos. La carga se acumula en un galpón y de ahí va al puerto. Montes del Plata llena cada semana un barco con 25.000 toneladas de celulosa. En 36 horas despacha toda la carga y, luego, la atención regresa a los chips.

Los costos son mayores a los que fueron proyectados.

El gerente general de Montes del Plata, Luis María Rodríguez, dijo que entre los principales desafíos de la empresa está la necesidad de “optimizar los sistemas”. “Tenemos que mejorar los costos de la operación, porque son mayores a los que se proyectaron hace unos años. Si no lo logramos, el mensaje que damos al mundo es que hacer un proyecto de estos en Uruguay no es viable”, opinó Rodríguez la semana pasada, en entrevista con el suplemento El Empresario, de El País. “En la actualidad no es un mal negocio, pero está desafiado. Es una combinación de costos de combustible, de la optimización técnica de la operativa, entre otros. Cuando el nuevo inversor evalúa si es buena idea llegar a Uruguay, verá qué pasa con las principales inversiones”, dijo.

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