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Científicos uruguayos desarrollaron piel sintética, un producto hasta ahora inaccesible en el país por su elevado costo, que permite una mejor rehabilitación a quemados. Le incorporaron nanopartículas para aplicar medicamentos.

Cuatro años atrás un equipo de investigadores de la Facultad de Química de la Universidad de la República-integrado por Álvaro Mombrú, Luciana Fernández, Helena Pardo, Mariano Romero y Ricardo Faccio- se propuso crear piel sintética con el objetivo de que ese material esté al alcance de toda la población. Ahora culminaron el prototipo -cuya materia prima principal es colágeno extraído de tendón bovino- y pasarán a las siguientes etapas: probarla en cultivos celulares y luego efectuar ensayos clínicos. "La idea es que a mediano plazo sea un producto disponible en Uruguay. (...) Y por qué no también exportable", afirma Mombrú a El País.

La piel sintética es un material con ventajas frente a otro tipo de métodos para tratar a quemados. "Cuando es necesario un autoinjerto la persona tiene que otorgar su piel sana para curar un tejido dañado. La ventaja de esto es que está disponible en el momento, pronto para utilizarse y que no implica una agresión adicional al paciente", dice Mombrú. Además, no tiene riesgo de rechazo ya que es totalmente biocompatible.

A nivel internacional la piel sintética comenzó a utilizarse a fines de la década del 90 en Estados Unidos. Su aplicación aumentó significativamente la sobrevida de los pacientes quemados, aun de aquellos con áreas significativas de su cuerpo dañado.

"Eso es porque está disponible, porque previene las infecciones. Ha revolucionado el tratamiento de quemaduras y lesiones importantes", señala Mombrú, también director del Polo Tecnológico de Pando, adonde funciona el laboratorio.

Pese a sus múltiples beneficios, este material tiene un inconveniente: su costo. Un segmento de 20 por 20 centímetros vale US$ 4.500. "Eso es mucho, más si se tiene en cuenta que para el tratamiento de una persona se necesitan varios fragmentos. Por eso, como tal son prohibitivos, y en Uruguay se utilizan otros métodos que mitigan de alguna forma la situación de quemados", explica.

El uso de tendones bovinos uruguayos para elaborar la piel permitiría un costo muy inferior a adquirirla en el exterior, estimó Pardo.

El prototipo que lograron los investigadores es biodegradable, es decir que el organismo reabsorbe a medida que genera tejido propio. "Al final desaparece y queda la piel de la persona", ilustra Mombrú.

El equipo incorporó al material nanopartículas para poder utilizarlas como vehículo de transmisión de medicamentos, como antibióticos, antiinflamatorios y analgésicos. "Esta parte la desarrollamos sin la inclusión del medicamento, pero hemos logrado que queden embebidas en la matriz nanopartículas de materiales biodegradables", señala el investigador. En este aspecto, el próximo paso es asesorarse con un dermatólogo para que les indique cuáles serían los activos más convenientes para encapsular.

proceso. Para elaborar la piel sintética el equipo de científicos recurrió a tendones bovinos uruguayos. De allí extraen un tipo específico de colágeno que es el 95% del material utilizado. El restante 5% es sulfato de condroitina, también de origen bovino y nacional.

El colágeno tipo I, con el que se elabora la piel, debe provenir de países libres de Encefalitis Espongiforme Bovina (Mal de la Vaca Loca). "Son muy pocos los países que tienen ese estatus. Por lo tanto, las pieles sintéticas que venden empresas norteamericanas, generalmente provienen de países como Nueva Zelanda o Australia. El que Uruguay esté en esa categoría es una ventaja comparativa", estima Mombrú.

Los investigadores efectúan la extracción del colágeno, un aspecto que no es usual, comenta Pardo. Ese proceso es lo más caro del material.

Para lograrlo lavan el tendón con diferentes agentes. Luego, lo colocan en una solución con ácido acético, de donde logran obtener el colágeno del tipo I, que es el material presente en menor proporción en el tendón, explica Romero. "Es un proceso relativamente sencillo, pero lleva su tiempo. Son dos días de extracción y después vienen todas las instancias para purificarlo", agrega.

Ese colágeno, que queda en una solución acuosa, tiene que ser transformado luego en una malla. Para eso, tuvieron que investigar la mejor forma de reticularlo y que adquiriera las características para convertirse en un material apto para tratar a quemados.

"Hubo dificultades en cada una de las cuestiones -extracción del colágeno y la construcción de la membrana-. Una vez que uno tiene el material, lo que tuvimos que asegurarnos es que la calidad fuera la adecuada, que fuera un material lo suficientemente puro", comenta Pardo.

Una dificultad adicional es que el colágeno es un material muy inestable y sensible (por ejemplo a los cambios de temperatura) por lo que cualquier manipulación debe ser efectuada con sumo cuidado. Ahora, ya con el prototipo y el testeo de calidad finalizado -para el que contaron con apoyo de otros grupos de investigación del Polo Tecnológico- el equipo pasará a la siguiente etapa: cultivos celulares.

Actualmente buscan fondos para poder concretar la compra de las líneas celulares adecuadas y concretar ese paso, tarea que estará a cargo de un grupo experto en esa técnica.

Hasta ahora el único financiamiento que obtuvieron fue del Programa de Inclusión Social de la Comisión Sectorial de Investigación Científica (CSIC) de la Universidad de la República. "El resto lo hemos hecho con recursos propios que tenemos por otras líneas de investigación", explica Mombrú.

Una vez que logren el financiamiento la etapa de los cultivos celulares llevará "unos meses; después vendrían las pruebas clínicas, que serían la culminación", señala Pardo.

"Los plazos están vinculados a la financiación. Muchas veces se dilatan porque no se consigue. Además, para producir este material a otra escala necesitamos otro tipo de equipamiento. Lo positivo es que pensamos todos los parámetros pensando en escalarlo y estudiamos todos los puntos clave para hacerlo", concluye.